文/侯跃

与SAP ERP 系统固有的从产品产量出发的计划模式不同，在石油化工企业，生产计划编制取决于原油品种、供应量及装置加工水平等因素。为满足石化行业生产计划需求，重新设计的系统计划部分的运算逻辑，通过自定义开发解决了此问题。本文详细介绍了该实施方案，并探讨了此方案与传统的SAP 计划方案的差异，以及在石化行业应用的优势。

【关键词】SAP ERP 生产计划

对于 SAP ERP 系统而言，生产计划包括主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP）和能力需求计划。其基本逻辑如下：主生产计划是销售和运作规划的具体化计划，是可以直接对企业经营管理活动进行指导的计划，一般是根据预测的市场需求、订单情况或是库存水平等因素进行计划，主要解决企业关于生产什么，生产多少，何时生产的问题。物料需求计划则根据物料清单（BOM）将 MPS 分解到制造部门、采购部门可以执行的层级，进行生产作业的细排程，并产生相应的原材料采购申请，解决企业需要哪些原材料或半成品，需要多少，何时需要的问题。而能力需求计划则是在进行生产计划时充分考虑企业生产能力，在不同生产线或是生产装置上进行生产负荷均衡。

从一般意义上来说，SAP 系统的这种计划运算模式适用于大多数类型的生产企业，但在石化行业，特别是炼化性质的企业，却并不适用。炼化企业的生产特色在于，原料以原油为主，供货周期长且难以临时自主决定采购的品种和数量，同时，确定加工方案后生产装置多为连续性加工，中途难以停工或是改变加工方案。 如果按照 SAP 系统的标准生产计划功能，根据市场需求确定当月产品计划加工量后，再通过 BOM 展开后产生对原油及其他化工辅料的采购需求，进行“按需采购”的话，原料的需求无法保证满足。

因此尽管实施了 SAP 系统，炼化企业在进行生产计划时还是沿用传统手工方式，如本月 1 号到 15 号，常减压装置计划加工 A 品种原油 3000 吨。为录入 SAP 系统，还需根据原油收率将该计划转换为按产品进行计划的模式，如：本月 1 号到 15 号，计划生产石脑油XX 吨，燃料油 XX 吨。可以看出，按照这种方式，实施 SAP 系统后，不仅没有给用户带来任何便利，反而导致了重复性工作，以及数据转换的麻烦。

为了提高计划效率，改善用户体验，经过对炼化企业计划方式和SAP系统逻辑的研究，通过自定义开发解决了这个问题，根据原料供应情况，结合装置收率，反推出产品计划产量，选取某种产品为主产品创建相应生产订单，具体方式如下。

首先，在 SAP 系统内需维护生产相关主数据，包括物料清单（主产品和原材料的比例关系，在炼化企业则是根据原油收率来计算），工艺路线（产品的单位能耗信息）和工作中心（装置及对应的成本中心），他们的组合则构成了生产版本，即加工方案。选择哪个生产版本，意味着原油加工品种和加工装置的确定。依据炼化行业原油品种及供应量决定生产计划的特点，接下来需要确定原油供应情况。作为一个集成性的系统，原油采购情况可以从SAP系统物资管理模块查询得到。用户做计划时，可以在 SAP 系统中查询下月供应的原油品种和到货情况，明确需加工的原油品种及加工量。

编制生产计划时的屏幕选择条件为工厂、装置、计划期间。选定某一装置后，该程序会读取系统后台表 MKAL 中的生产版本字段VERID 和装置字段 MDV01，进行匹配，列出该装置可选的生产方案（生产版本）。用户只需要根据不同生产装置的加工能力，对该生产装置分配相应品种原油的计划加工量。确定原油品种及对应的生产版本后，即选定了物料清单，通过调用 SAP 系统标准 BAPI 程序 CS_BOM_EXPL_MAT_V2，会根据该物料清单进行反向展开，根据 BOM 中各组件数量除以原油数量，得到收率。收率乘以计划加工量，计算得到主产品、联产品的计划产量。考虑到用户操作的便利性，该开发还集成了SAP系统计划订单相关功能，包括创建、显示删除计划订单。计划编制完成后，可自动产生对应的 SAP 系统计划订单，并可按照用户自定义的生产计划模板进行输出显示，供生产技术部领导审批及存档处理。同时，若因船期等原因造成原油不能及时供应，可删除系统中已保存的计划订单，根据新的供应情况进行重新计划。

经过测试试用后，该开发已正式投入实际生产使用，用户原本需要在线下利用 exce表或其它模式进行计划编制后，再进行原料到产品计划产量的转换，并在 SAP 系统中通过切换四个操作界面（Tcode）处理的生产计划。而现在用户只需要运行一个 Tcode，简单的录入计划工厂、装置、计划期间及原油计划加工量信息即可，同时在该页面完成计划订单创建、显示、删除的功能。由此可见，该开发更符合炼化企业用户传统的计划模式，简洁直观，有效的提高了计划效率和准确性。

作者单位

中国海洋石油总公司信息技术中心　北京市100010